文章作者：吕建明，TUV南德 工业服务 大中华区 工业系统和装备 高级经理
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风险评估是一种战略规划和策略方法, 这一过程试图通过反思过去来思考未来。
美国ANSI 标准Z10 风险控制优先级（Hierarchy of Risk Control）, 陈列了最基本的风险控制的模型。 即为，属性， 工程手段和人员管理三阶段。 各种安全标准在做风险减少策略陈述，均自觉符合这个逻辑来进行。 传统制造业的各个行业， 比如机床，已经成熟发展了一个多世纪，对于风险的分析用户早已懈怠，而会去选择风险评估的输出-------标准（ISO , EN, GB）去参照执行， 目的：高效； 这一点上，在工厂层面， 在中国和欧美的做法都没什么差别。 而唯一的差别是， 在法律层面， 欧美将成文风险评估作为任何制造业开业之必须（Operation permission）。有三个基础结论可作为风险评估这个重要工具的定位：
1. 任何以营利为导向的企业，同时也必须承担生产过程给雇员带来人身和健康做造成的损伤给予避免和承担责任；
2.“预置”了事件和事故，对于事故调查时，提供了最好的参考；
3. 评估是确认需求的过程，只要企业做了评估，企业就对自身生产的安全需求（风险）提高了认知，措施自然能做好。
与之不同的是，多少受了计划经济时代的影响，我们国家的工厂生产管理均是以符合标准的思路来执行的，内部管理，外部监督都如此。很多企业以符合标准而自认为是安全的标志， 似乎一个概念被混淆了， 安全管理， 我们在管理措施还是管理风险？风险是需求， 措施是行为，需求确认普遍被企业慵懒地撒手了， 企业内只管措施， 如何来理解，企业的责任主体难于最好体现。
这样的情况， 在新的生产特征下， 这种思维难于解决企业之需。
信息技术与制造业的高度融合， 3D打印技术对传统工艺的颠覆， 此类发展都会导致传统的制造业堆砌了大量的措施侧的产物， 比如， 标准， 指南等， 这些用于（how to do, 附图2） 的文件会大幅的失效， 在这次“升级改造”中逐步被抛弃。 当传统制造技术， 冲压， 剪切， 注塑等工艺或设备都不再使用， 何来标准？参考什么？
提升工程和安全管理人员的风险评估能力， 带动供应商，系统集成商同步提高，以完整的系统思考和前瞻性分析， 依赖风险评估工具建立各自工厂独立的风险模型，这些模型的数据来源都是真实的， 公正的， 不因人而异。 而安全管理的各种行为，都因源自需求侧所建立的风险模型。 企业的运行不会因为人、机器或者环境的变更而措手无策。 下图推荐的模型BIOS， 并非完美的模型， 符合原理。
建议是什么？
对于企业正在或计划推动“智能制造”的， 这两个方面：
及早重视人员风险评估能力的提升， 使其能具备从生产设备转变为风险的能力；
目前在国内能有效地、专业地组织实施自动化设备风险评估， 建立风险数据，风险模型的专业人才可谓是凤毛麟角， 这一点， 和我们的标准的构造体系，大学教育都有关系， 风险评估在欧美大学几乎是工科专业必须的一个基础课，目前我们偏向实用性的教育导致了安全知识领域只知其然，不知其所以然现象大幅存在。
建立合理和合适的系统来管理三模块行为， 其汇总必须包括模块1到模块2 （需求侧确认）；
在人员能力提升的前提下，通过有效的规划，来组织实施企业的生产安全管理就有了条件。 和传统的安全生产管理相比， 应将安全管理的工作提前至“组织企业进行早期的设备安全数据， 风险模型的建立”阶段， 此阶段属于评估阶段， 是确认整个制造系统”人，机，法，物，环“因素， 只有这个阶段被专业， 系统，完整的评估， 整个制造系统的安全需求才能得以浮现和确认， 藉此建立的安全目标将会让生产的安全管理变得坚实。 同样在今后的变更中， 所需考虑的变化也应在需求侧进行调整， 自动获得措施侧的指导，方为可靠的管理行为。
重视风险评估就是在提升整个企业安全管理的软实力， 是面对工业4.0时代安全管理挑战的最重要的基础。
我们对未知事物的理解和掌握，通常有两种方法， 其一是，凭借过往自己的经验和以建立的知识（经验主义）。 其二是， 评估+推论， 以事物本身的属性，特性分析作为出发点，并结合系统性方法， 从而推论未发生事件的诸多内容， 两种方法就是效率（efficiency）和效用(effectiveness)差别的折现。
希望业界能及早重视， 未雨绸缪， 迎接工业4.0， 中国制造2025的新挑战。
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