过程安全的概念、由来及实施

过程安全是美国首先提出和使用的概念。为了预防和控制危险化学品重大事故，美国于1992 年专门针对高危险化学品企业制定了一部过程安全管理的行政法规。

过程安全（Process Safety）是指在危险化学品的生产、储存、使用、处置和转移等生产经营活动中，如何预防装置和设施可能发生的危险化学品意外泄漏及可能引发的火灾和爆炸事故，造成对企业员工和社区居民的伤害以及环境的破坏和财产的损失。过程安全不仅涉及物料安全、反应安全等工艺安全问题，还必须考虑设施设备、电气仪表、自动控制等可能引发的安全问题。过程安全目标的实现，需要工艺、机械、电气自控等各专业工程师的共同努力。

20 世纪80 年代，欧美国家从许多惨痛的事故教训中逐步认识到过程安全的重要性，认识到良好的职业安全绩效并不意味着过程安全风险得到了有效控制，开始研究制定相关的法律法规。欧盟于1982 年6 月颁布了《工业活动中重大事故危险法令》（82/501/EEC）。为铭记发生在意大利塞维索地区的毒物泄漏事故，该法令也被称为《塞维索指令》。1996 年、2003年和2012 年经历了三次修订，形成了现行版本的《塞维索指令Ⅲ》。

《塞维索指令Ⅲ》吸取了欧美企业在全球范围内发生的重大危险化学品事故经验教训，衔接了有关国际公约的规定，经历了三次重大修订，是一部比较全面、综合、完善的预防和控制危险化学品重大事故的法规文件，提出的管理思路和措施的整体架构，值得我们研究和借鉴。

比如，规定企业应向主管当局提交全面情况报告，以书面形式制定并提交重大事故预防制度，要列明企业预防重大事故的总体目标和实施原则、管理层的作用和责任，建立安全管理体系，致力于管理和控制重大事故危害，确保实施高水平的安全防护。企业经营者必须在正式文件上签字，声明并承诺确保重大事故预防政策得到正确实施。企业还必须提交安全报告和应急预案，详细描述可能发生的重大事故剧情（也称事故场景）及发生的概率和条件，包括简述可能引发每一个重大事故剧情的各种事件，要确定是装置内部原因，还是外部原因，或是地震、洪水这样的自然原因等。

这样的详细程度和深度，企业必须通过系统的风险分析才可能做到。该法规把查明企业存在的所有安全风险、风险大小、应当采取具有针对性的预防措施，这些预防和控制危险化学品重大事故最重要的工作，全部推给了企业，责成企业去完成，并要求企业负责人承诺确保预防重大事故的各项措施得到正确实施。这样的管理思路，显然有利于落实企业的主体责任。

美国职业安全健康管理局于1992 年颁布了联邦法规《高危险化学品过程安全管理》（PSM）。根据有关法律要求，美国环境保护署于1996 年，在PSM 的基础上颁布了《化学品事故预防规定》，也称为《风险管理计划》（RMP)。PSM 重点规定了企业应做好的一系列重要的过程安全管理要素，侧重于对企业内部管理的要求；RMP则增加了对环境释放风险的管理要求，规定企业必须制定和提交风险管理计划，体现了对企业外部环境的关注。这两部法规在法律框架下协调配合，构成了美国对高危险化学品企业全方位监管的法规措施。

对欧盟的《塞维索指令Ⅲ》和美国的PSM 加上RMP 构成的管理体系进行比较，两者的管理思路基本相同，管理规定有所不同。《塞维索指令Ⅲ》更全面、严密和完善。由美国提出的过程安全管理的理念、思想和方法，在全球危险化学品企业得到了普遍认可和应用，并得到不断发展。需要提及的是，欧盟的《塞维索指令Ⅲ》和美国的PSM及RMP，都是针对具有高风险的危险化学品企业制定的，并不要求其他危险化学品企业必须遵守，并给出了明确的划分标准。（来源：中国化学品安全协会）

近年来，国家安全监管总局积极推动和倡导我国化工企业实施过程安全管理，先后发布了《化工企业工艺安全管理实施道则》（AQ/T3034-2010）和《化工企业过程安全管理指导意见》（安监总管三[2013]88号），组织开展了有关的培训，召开了两届中国国际化工过程安全研讨会。过程安全和过程安全管理受到了广泛关注。

实施过程安全管理最重要的是树立风险管理的理念，遵循风险管理的思想。我国企业在安全生产管理中，如能牢固树立风险管理历年，充分领会体现在过程安全管理体系中的风险管理和系统管理思想，建成设计科学严密、运行有效、反应敏捷的企业安全风险管理体系，认真落实各项管理要素，必将有效提高预防和控制危险化学品重大事故的能力。我们提出并一再强调的，落实企业主体责任，加强企业安全生产基础建设，建立安全生产长效机制，提升企业本质安全水平，实现从事后控制向事前预防的转变，这些美好的愿景就能实现了。