在用压力容器检验规则

第一章 总 则 第 1 条 为实行在用压力容器的定期检验制度，保证在用压力容器的安全运行，特制定本规程。 第 2 条 本规程是检验、确定在用压力容器安全状况等级的基本要求。有关单位制订的实施细则，原则上应符合本规程。 第 3 条 本规程适用于： 1． 属于《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《压力容器监察规程》）适用范围的在用压 力容器（以下简称压力容器）。 2． 在用液化气体汽车槽车和铁路缺罐车的槽、罐体部分（以下简称槽、罐车）。 第二章 检验单位、检验员的资格、责任和权限 第 3 条 凡从事本规程范围内检验工作的检验单位和检验人员，应按劳动部颁发的《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》及《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的要求，经过资 格认可和鉴定考核合格。 第 4 条 经资格认可的检验单位和鉴定考核合格的检验员，可从事允许范围内相应项目的检验工 作。 第 5 条 检验单位应保证检验（包括缺陷处理后的检验）质量，检验时应有详细记录，检验后应 出具《在用压力容器检验报告书》。凡明确有检验员签字的检验报告书必须由持证检验员签字方为有 效。 使用单位对检验结论有异议，可向当地或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构提出复议。 第 6 条 检验人员要与使用单位密切合作，按本规程第三章的要求，做好停机后的技术性处理和 检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验。 第 7 条 检验员可根据检验的具体情况，增减检验项目。 第 8 条 检验单位和检验人员的检验工作，应接受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构的监督检 查。 第三章 检验前的准备工作及安全注意事项 第 9 条 检验员在检验前，一般应审查下列内容和资料： 1． 设计单位资格，设计、安装（使用）说明书，设计图样，强度计算书等； 2． 制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书，竣工图，劳动部门锅炉压力容器检 验单位出具的安全质量监检报告，劳动部门锅炉压力容器安全监察机构审核签发的进口压力容器安 全性能检验报告； 3． 大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，验收记录，以及有关规范规定的竣工验收文件和资料等； 4． 运行记录，开停车，以及有关运行参数，介质成分，载荷变化情况，运行中出现的异常情 况等资料； 5． 检验资料，历次检验报告、记录和有资料； 6． 有关修理或改造的文件，重大修理、改造方案，批准文件，施工记录，检验报告，竣工图 等； 7． 使用登记证件等。 第 10 条 影响内外表面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除。 第 11 条 为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作。 第 12 条 对槽、罐车检验时，应采取措施防止车体移动。 第 13 条 高温或低温条件下运行的压力容器，应按照操作法的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤。 第 14 条 检验前，必须切断与压力容器有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志。 第 15 条 如需现场射线控伤时，应隔离出透照区，设置安全标志。 第 16 条 进行内外部检验时，应符合下列条件： 1． 必须将内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标 志。 2． 具有易燃、助燃、毒性或窒息性介质的，必须进行转换、中和、消毒、清洗，并取样分析， 分析结果应达到有关规范、标准的规定。取样分析的间隔时间，应在使用单位的有关制度中作也具 体规定。 人孔和检查孔打开后，必须注意清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空 间的气体含氧量应在 18～23%（体积比）之间。必要时，还应配备通风、安全救护等设施。 具有易燃介质的，严禁用空气置换。 3． 能够转动的或其中有可动部件的压力容器，应锁住开关，固定牢靠。 4． 需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷部位，应乇底清扫干净。 5． 检验用灯具和工具的电源电压，应符合 GB3805《安全电压》的规定。 6． 内部检验时，应有专人监护，并有可靠的联络措施。 第 17 条 检验用的设备和器具，应应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。 第四章 检 验 第 18 条 压力容器的检验周期，应遵照《压力容器监察规程》的规定；槽、罐车的检验周期， 应遵照《水利化石油气汽车槽车安全管理规定》和《液化气体铁路罐车安全管理规程》的有关规定。 第 19 条 检验的一般程序 检验的一般程序（图 1），是检验工作的常规要求，检验员可根据实际情况，确定检验项目，并 进行检验工作。 第 20 条 检验的基本要求* 槽、罐车的小、中、大修的检验和内容，除参照本条外，还应参照第 22、23 条执行。 1． 外部检查应以宏观检查为主，必要时可进行测厚壁温检查和腐蚀介质会计师测定等。 2． 内外部检验应以宏观检查、壁厚测定为主，必要时可采用下面的检验方法： （1） 表面探伤； （2） 射线探伤； （3） 超声波探伤； （4） 硬度测定； （5） 金要检验； （6） 应力测定； （7） 声发射检测； （8） 耐压试验； （9） 其他。 第 21 条 外部检查内容 1． 压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等； 2． 外表面的腐蚀； 3． 保温层破损、脱落、潮湿、跑冷； 4． 检漏孔、信号孔的漏液、漏气、疏通检漏管； 5． 压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互磨擦； 6． 按照本规程第六章要求进行安全附件检查； 7． 支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓的完好情况； 8． 排放（疏水、排污）装置； 9． 运行的稳定情况； 10． 安全状况等级为 4 级的压力容器监控情况。 第 22 条 内外部检验内容 1． 第 22 条外部检查的有关内容； 2． 结构检查 应重点检查下列部位： （1） 简体与封头的连接； （2） 方型孔、人孔、检查孔及其补强； （3） 角接； （4） 搭接； （5） 布置不合理的焊缝； （6） 封头（端盖）； （7） 支座或支承； （8） 法兰； （9） 排污口。 3． 几保尺寸 根据原始资料审查情况，检验员可结合下列内容检查，并做记录： （1） 纵、环焊缝对口错边量、棱角度； （2） 焊缝余高、角焊缝的焊缝厚度和焊脚尺寸； （3） 同一断面上最大直径与最小直径； （4） 封头表面凹凸量、直边高度和纵向皱折； （5） 不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄过渡的超差情况； （6） 布置不合理的焊缝； （7） 直立压力容器和球形压力容器支柱的铅垂度； （8） 绕带式压力容器相邻钢带间隙。 凡是已进行过几何尺寸检查的，一般不再重复检查，对在运行中可能发生变化的，应重点复核。 4． 表面缺陷 （1） 腐蚀与机械损伤 测定其深度、直径、长度及共分布，并标图记录。对非正常的腐蚀，应查明原因。 （2） 表面裂纹 ① 内表面的焊缝（包括近缝区），应以肉眼或 5-10 倍放大镜检查裂纹。 有下列情况之一的，应进行不小于焊缝长度 20%的表面控伤检查： 材料强度级别 αb＞540MPа 的；Cг-Mο 钢制的；有奥氏体钢堆焊层的；介质有应力腐蚀倾向的； 其他有怀疑的焊缝。 如发现裂纹，检验员应根据可能存在的潜在缺陷，确定啬表面探伤的百分比；如仍发现裂]纹， 则应进行全部焊缝的表面控伤检查。同时要进一步检查外表面的焊缝可能存在的裂纹缺陷。内表面 的焊缝已有裂纹的部位，对其相应外表面的焊缝应进行抽查。 ② 对应力集中部位、变形部位、异种钢焊接部位、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生 裂纹部位，应重点检查。 ③ 有晶间腐蚀倾向的，可采用金相检验或外向锤击检查。锤击检查时，用 0.5～1.0 公斤重的手 锤敲击焊缝两侧或其他部位。 ④ 绕带式压力容器的钢带始、未端焊接接头，应进行表面裂纹检查。 （3） 焊缝咬边检查。对焊接第三性材料，还应注意检查可能发生的焊趾裂纹。 （4） 变形及变形尺寸测定，可能伴生的其他缺陷，以及变形原因分析。 5． 壁厚测定 （1） 测定位置应有代表性，并有足够的测定点数。测定后应标图记录。 测定点的位置，一般应选择下列部位： ① 液位经常波动部位； ② 易腐蚀冲蚀部位； ③ 制造成型时，壁厚减薄部位和使用中产生的变形部位； ④ 表面缺陷检查时，发现的可疑部位。 （2） 物用超声波测厚仪测定壁厚时，如遇到母材存在夹层缺陷，应啬测定点或用超声波控伤 仪，查明夹层分布情况，以及与母材表面的倾斜度。 测定临氢介质的压力容器壁厚时，如发现壁厚"增值"，应考虑氢腐蚀的可能性。 6． 材质 （1） 主要受压元件材质的种类和牌号一般应查明。材质不明者，。对于无特殊要求的钢制压力 容器，允许按钢号 A3 材料强度的下限值，进行强度校核，对于槽、和有特殊要求的压力容器，必 须查明材质。 对于已经进行过此项检查，且已作出明确处理的，不再重复检查。 （2） 主要受压元件材质是否劣化，可根据具体情况，采用化学分析、硬度测定、光谱分析或 金相检验等，予以确定。 7． 有覆盖层的压力容器 （1） 保温层是否拆除，应根据使用工况和外部环境条件而定。有下情况之一者，可不拆除保 温层： ① 制造时对焊缝全部表面已探伤合格； ② 对有代表性的部位局部帛查，未发现裂纹等缺陷； ③ 壁温在露点以上； ④ 外部环境没有水浸入或跑冷； ⑤ 外表面有可靠的防腐蚀措施； ⑥ 有类似使用经验的； ⑦ 检验员认为没有必的。 （2） 有金属衬里的压力容器，如发现衬里有穿透性腐蚀、裂纺、局部鼓包或凹陷，检查孔已 流出介质，应局部或全部拆除衬里层，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。 （3） 用奥氏体不锈堆焊衬里的，应检查堆焊层的龟裂、剥离和脱落等。 （4） 对于非金属材料作衬里的，如发现衬里破坏、龟裂或脱落等，或在运行中本体壁温出现 异常，应局部或全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况或其他缺陷。 （5） 对于内我表面有覆盖层的，应先按本条（2）、（4）检查内表面，如发现有裂纹等严重缺 陷，则应在外表面局部或全部拆除覆盖层，进行检验。 8． 焊缝埋藏缺陷检查 （1） 有下列情况之一时，一般应进行射线探伤或超声波探伤抽查，必要时还应相互复验； ① 制造中焊缝经过两次以上返修或使用过程中焊缝补焊过的部位； ② 检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的； ③ 错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位； ④ 使用中出现焊缝泄漏的部位及其两端延长部位； ⑤ 用户要求或检验员认为有必要的部位。 （2） 检测方法和抽查数量，由检验员根据具体情况确定。 9． 按照本规程第六章要求，进行安全附件检查； 10． 紧固件检查 对高压螺栓应逐人清洗，检查其损伤和裂纺情况，必要时应时行表面无锅炉探伤。应重点检查 螺纹及过渡部位有无环向裂纹。 第 23 条 强度校核 1． 有下列情况之一，应进行强度校核： （1） 存在大面积腐蚀； （2） 强度计算资料不全或强度设计参数与实际情况下符； （3） 错边量和棱角度有严重超标； （4） 结构不合理，且已发现严重缺陷； （5） 检验员对强度有怀疑。 强度校核后，再次检验时，如无异常情况，一般可不再重复校核。 2． 强度校核的有关原则： （1） 原设计已明确提出所脸用的强度设计标准的，可按该标准进行强度校核（原标准有错误 的除外）； （2） 原设计没有注明所依据的强度设计标准或无强度计算的，原则上可根据用途（如石油、 化工、冶金、轻工、制冷等）或类型（如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等），按 当时的有关标准进行校核； （3） 国外进口的或按国外技术设计的，原则上仍按原设计规范进行强度校核； （4） 压力容器的材料牌号不明，可按该压力容器同类材料的最低标准值选取； （5） 焊缝系数应根据焊缝实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取； （6） 乖余壁厚按实测的最小值减去到下一个使用周期的两倍腐蚀量，作为强度校核的壁厚； （7） 强度校核压力，一般取压力容器实际最高工作压力；装有安全装置的，校核用压力力不 得小于其开启压力（或爆破片爆破压力）；盛装液化气体的，强度校核压力，应取原设计压力； （8） 强度校核时的壁温，取实际量高壁量；低温压力容器，取常温值； （9） 壳体直径按实测最大值选取； （10） 强度校核时，应考虑附加载荷； （11） 由具有设计经验的设计人员或检验员担任，并出具有设计审核水平人员签字的强度校核 计算书。 3.对本条 1 款（3）、（4），不能以常规的方法进行强度校核的，可采用有限元方法或应力分析设 计等方法校核。 第 24 条 耐压试验和气密性试验 1． 耐压试验应遵守《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体 铁路罐车安全管理规程》的有关规定。 2． 气密性试验应遵守《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气 体铁路罐车安全管理规程》的规定，同时还应符合本规程附件二《在用压力容器气密性试验安全规则》的规定。 第 26 条 需进行缺陷证评定处理的，应严格按照《压力容器监察规程》的有关规定办理 第 27 条 检验报告书 1． 检验单位的检验人员，应按附件一《在用压力容器检验报告书》，根据所进行的项目，认真、准确填写； 2． 检验员应认真分析研究有关资料和检验结果，签署检验报告，并盖检验单位印章，一般应 在投入使用前送交使用单位。 3． 《在用压力容器检验报告书》由劳动部规定格式，省级劳动部门印制。 第五章 安全状况等级评定 第 28 条 安全状况等级应根据检验结果评定，以其中评定项目等级最低者，作为评定级别。 第 29 条 主要受压元件材质，应符合设计和使用要求，如用材与原设计不符，材质不明或材质 劣化时，安全状况等级划分如下： 1． 用材与原设计不符 （1）如材质清楚，强度校核合格，经检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），不影响 定级；如使用中产生缺陷，并确认是用材不当所致可定为 4 级或 5 级。 （2）槽、罐车和液化石油气储罐的主要受压元件材质为沸腾钢的，定 5 级。 2． 材质不明 对于经检验未查出新主缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），并按钢号 A3 的材料校核其强度合格， 在常温下工作的一般压力容器，可定为 2 级或 3 级；如有缺陷，可根据相应的条款进行安全状况等 级评定。有特殊要求的压力容器，可为 4 级；槽、罐车和液化石油气储罐。可定为 4 级或 5 级。 3． 材质劣化 如发现石墨化、应力腐蚀晶间腐蚀、氢损伤、脱碳、渗碳等脆化缺陷时，根据材料的劣化程度， 可定为 4 级或 5 级。 第 30 条 有不合理结构的，其安全状况等级划分如下： 1． 封头主要参数不符合现行标准，但经检验未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可定 为 2 级或 3 级；如有缺陷，可根据相应的条款进行安全状况等级评定。 2． 封头与简体的连接型式 如采用单面焊对接结构，且存在未焊透时，槽、罐车定为 5 级，其他压力容器根据未焊透情况， 可定为 3 级到 5 级。 采用搭接结构的，可定为 4 级或 5 级。 不等厚度板（锻）件对接接头，按规定应削薄处理，而未处理的，经检验未查出新生缺陷（不 包括正常的均匀腐蚀），可定为 3 级，否则定为 4 级或 5 级。 3． 焊缝布置不当（包括采用"十字焊缝隙），或焊缝间距小于规定值，经检验不查出新生缺陷 （不包括正常的均匀腐蚀），可定为３级；如查出新生缺陷，并确认是由于焊缝布置不录引起的，则 定为４级或５级。 4． 按规定应采用全焊透结构的角接焊缝或接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的主要受压元 件，如未查出新生缺陷（不包括正常的均匀腐蚀），可定为３级，否则定为４级或５级。 5． 如开孔位置不当，经检验未查出新生缺陷（包括正常的无效腐蚀），对于一般压力容器，可 定为２级或３级；对于有特殊要求的压力容器，可定为３级或４级。如孔径超过规定，其计算和补 强结构经过特殊考虑的，不影响定级； 第３１条 内、外表面不允许有裂纹。如有裂纹，其深度在壁厚余量范围内，打磨后进行补焊合 格的，可定为２级或３级。 第３２条 机械损伤、工卡具焊迹电弧灼伤，以及变形的，其安全状况等级划分如下： １． 机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤，打磨后不需补焊的不影响定级；补焊合格的，可定为 ２级或３级。 ２． 变形可不处理的，不影响定级；根据变形原因分析，继续使用不能满足强度和安全要求者， 可定为４级或５级。 第３３条 内表面焊缝咬边深度不超过０．５mm，连续长度不超过１００mm，且焊缝两侧咬边 总长度不超过该焊缝长度的１０％，外表面焊缝咬边深度不超过１.０mm、连续长度不超过１００ mm、且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的１５％：对一般压力容器不影响定级，直过时应予 修复；对有特殊要求的压力家用器或槽、罐车，检验时如未查出新生缺陷（如焊趾裂纹），可定为２ 级或３级，查出新生缺陷或超过上述要求的，应予修复；对低温压力容器的焊缝咬边，应打磨消除， 不需补焊的吵影响定级，经补焊合格的，可定为２级或３级。 第３４条 受腐蚀的，其安全状况等级划分如一： １、 分散的点腐蚀 （１） 腐蚀深度不超过壁厚（扣除腐蚀裕量）的１／５； （２） 在直径为２００mm 的范围内，点腐蚀面积不超过４０cm⒉，或沿任一直径点腐蚀长度 之和不超过 40mm.。 ２、 均匀腐蚀，如按剩余最小壁厚（扣除到下一次检验期腐蚀量的 2 倍），校核强度合格，不 影响定级；经补焊合桥的，可定为 2 级或 3 级。 第３５条 错边量和棱角度超标，应根据具体情况进行综合评定： １、 属一般超标，可打磨或不作处理，可定为 2 级或 3 级； ２、 属来得超标，经该部位焊缝内外部无损控伤抽查，如无较严惩缺陷存在，可定为 3 级；苦 伴有裂纹、未熔合未焊透等严重缺陷，应通过尖力分析，确定能否继续使用。在规定的操作条件下 和检验周期内，能安全使用的定为 3 级，否则定为 4 级或 5 级。 第３６条 焊缝有埋藏缺陷的，按以下要求划分安全状况等级： １、 单个圆形缺陷*的长径大寺壁厚的 1/2 或大于 9mmj 时,定为 4 级或 5 级；圆形缺陷的长径 小于壁厚的 1/2 或 9mm 的，其相应的安全状况等级见表 1 和表 2； ２、 非圆形缺陷*与相应的安全状况等级，见表 3。 第３７条 有夹层的，其安全状况等级划分如下： １、 与自由表面平等的夹层，不影响定级； ２、 与自由表面夹角大地或等于 10°的夹层，可定为 2 级或 3 级； ３、 与自由表面夹角大于或等于 10°的夹层，需计算在板百姓方向投影剧院的长度，可定为 4 级或多 5 级。 第３８条 使用过程中产生的鼓包，应查明原因，并判断其稳定情况，可定为 4 级或 5 级。 第３９条 耐压试验不合格，属于本身原因的，可定为 5 级。 第六章 安全附件检验 第４０条 安全应符合《压力容器监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体 铁路罐车安全管理规程》，以及有关标准的规定，不符合规定的，不准继续使用。 第４１条 属于下列情况之一的，不得使用： １、 无产品合格证和铭牌的； ２、 性能不符合要求的； ３、 逾期不检查、不校验的； ４、 爆破片已超过使用期限的。 第 42 条 安全附件的检验，分为两种： １、 运行检查：指在运行状态下安全附件的检查。 ２、 停机检查：指在停止运行状态下对安全附件的检查。 运行检查可与外部检查同时进行；停机检查可与内外部检验同步进行，也可单独进行。 第 43 条 安全附件的运行检查： １、 压力表 检验人员应注意同一系统上的太力表读数是否一致如发现压力表批示失灵、刻度不清、表盘玻 璃破裂、泄太后指针不回零位、铅封损坏等情况，应立即更换。 ２、 安全阀 （１） 检验人员应注意安全阀锈蚀情况，铅封有无损坏，是否在合格的校验期内。 （２） 安全阀与排放口之间装设截止阀的，运行期间必须处于全工位置并加铅封。检验员应对 其进行检查，如需动用该阀，应指派专人操作，运行负责人和检验员应在场，做好操作记录。 （３） 检查中发现安阀失灵或有故障时，应立即处置或停止运行。 ３、 爆破片 （１） 检查爆破片的安装方向是否正确，并核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求。 （２） 爆破片单独作泄压装置的（图 2），爆破片和容器间的堆止阀，应处于全开状态，并应 加铅封。还应检查爆破片有无泄漏及其他异常现象。 （３） 爆破片和安全阀串联使用。 ① 爆破片装在安全阀出口侧时（图 3а），应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表和截止 阀，二者之间不积存压力，能疏水或排气。 ② 爆破片装在安全阀进口侧时（图形 b），应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表有无 压力指示，截止阀打开后有无气体漏出，以凌晨定爆破片的完好情况。 （４） 爆破片和安全阀并联使用（图 4）时，应参照款（2）进行检查。 ４、 液面计 （１） 检查液面计最高和最低安全液位有无明显的标记，能否焉确指示出介质实际液面，防止 假液位。 （２） 寒冷地区室外使用和介质低于 0°C 的压力容器，以及槽、罐车，其选型应符合有关规范 和标准要求，并检查使用状况是否正常。 （３） 超过检验期限、玻璃板（管）损坏、阀伯固死或经常出现假液位，应停止运行。 第４４条 安全附件的停机检查 １、 安全阀 对拆换下来的安全阀，应解体检查，修理和调整，进行耐压试验和密封和试验，然后校验开启 压力，并应符合有关规程、标准的要求。 新安全阀应根据使用情况调试后，才准安装使用。 安全阀就根据使用情况调试后，打上铅封并出具合枯证。 ２、 压力表 检查压力表的精度等级、表盘直径、刻度范围、安装位置等，应符合有关规程、标准的要求。 校验压力表必须由有资格的讲师单位进行，校验合桥后，重新铅封并出具合格证。 ３、 爆破片 应按有关规定，定期更换。 ４、 紧急切断装置 对拆下来的紧急切断装置，应解体、检验、修理和调整；进行耐压、密封、紧急切断、耐振动 等性能试验。具体要求应分别符合《液化石油气汽车槽车安全管理规定》、《液化气体铁路罐车安全 管理规程》的规定。检验合格后，重新铅封并出具合格证。 第七章 附 则 第４５条 本规程由劳动部负责解释。 第４６条 本规程自颁发之日起施行。 附件二 第１条 为了加强压力容器和槽、罐车气密性试验的安全技术管理，正确地进行气密性试验，特制订本规则。 第２条 凡适用于《在用压力容器检验规程》的压力容器和槽、罐车，其气密性试验的压力、介质、温度、试验程序、试验设备、检查方法以及合格标准等，应符合有关规程、标准和市亩科样的规定，同时还应遵守本规则的要求。 第３条 气密性试验之前，必须严格做好以下工作： １、 试验单位应向压力容器或槽、罐车所在单位*安全部门提出书面申请[本规则表（1）]，并 由有关负责人鉴字确认。现场安全检查应由试验单位现场指挥和所在单位安全部六的代表负责组织 实施。 ２、 度难场地应划定健全防护区，要有明显的安全标志和可靠的防护设施。 ３、 试验用的压力源装置，应安放在安全可靠、便于操作控制的地点。试验用压力表的量程精 度与刻度，必须与试验要求匹配，并便于观察和记录。 ４、 可拆部件一般应拆卸，各紧固螺栓必须装配齐全，紧固可靠。 ５、 采用妥当的方法将内部剩余的介质全部清理干净。 ６、 不参与气密性试验的部分或设备，必须用盲板隔断。 ７、 压力容器与生产装置一起进行气密性试验的，必须由生产单位先制订试验方案，经单位技 术负责人批准方可实施。 *8、 置换和清洗应符合《在用压力容器检验规程》的要求。转换、清洗合格后，应按照本规则 附表面化 0 认真做好记录，并经单位安全部门负责人鉴字，方为有效。 第４条 对气密性试验的要求： １、 试验用压力源的额定出口压力及流量，应与所试验的压力容器或槽、罐车的相关参数压力、 容积等相适应。 苦压力源的出口压力大于压力容器或槽、罐车设计压力的两倍，在试验装置中应增设缓冲罐。 在缓冲罐上应装设安全阀和太力表，并在出口管中上装设调节论著。对特殊或大型装置，还应装设 自动记录仪表和压力连锁装置。压力源输送管道，应采用无缝钢管。 ２、 试验前必须确认： （１） 试验装置符合要求； （２） 试验场地及防护措施符合要求； （３） 试验环境温度不低于 5°C 或专门的规定）； （４） 试验前的级装（含安全附件）工作已经完成并经检查合格。 ３． 试验升压程序及检查： （１） 首先应使试验系统压力保持平衡； （２） 缓慢通气，达到试验压力的 10%（不小于 1 个表压）应暂停进气，对连接密封部们及焊 缝等进行检查，若无泄漏或异常现象可继续升压； （３） 升压应分梯次逐级提高，每级一般可为试验压力的 10 一 20%每级之间应适当保压，以 观察有无异常现象； （４） 在升压过程中，晋升禁工作人员在现场作业或进行检查工作； （５） 在达到试验压力后，首先观察有无异常现象，然后由专人进行检查和记录； （６） 保压时间一般不应小于 10 一 30 分钟，保压过程中试验压力不得下降。禁上采用连续加 压以维持试验压力不变的做法； （７） 试验合格后，按本规则附表（3）出具气密性试验报告书； （８） 试验完毕后，应缓慢将气体排净。 4、有压力时，不得紧固螺栓或进行修理工作。 ５、 对盛装易烯介质的，如果以氮气进行气密性试验，试验后，应保留 0.05―0.1Mpa 的余压， 以保持密封。 第５条 气密性试验的技术资料[包括附表（1）（2）（3）]，由使用单位归入技术档案。 第６条 各有关单位可参照本规则要求，根据本单位瞪体情况，制订实施细则。